課題の洗い出しに特化したフレームワーク5選【製造業の例あり】

課題を洗い出すためのフレームワーク5選

問題の原因から課題を洗い出すためのフレームワークを紹介します。

1. 問題の「根本」を知りたい→ なぜなぜ分析

トヨタ式の問題解決として有名なフレームワークです。発生した問題に対して「なぜ？」を繰り返し問い続けることで、真の原因を掘り下げていくシンプルな分析手法。
最初に見えるのはあくまで表面的な原因であり、本当に対処すべき課題はもっと深い場所にある可能性が高いです。
そこで「なぜ？」を何度も問いかけることで、思い込みや当たり前を疑いながら、本質に近づいていきます。

考え方のポイント

・「5回」という数字はあくまでも目安であって、回数に縛られる必要はない
・「なるほど、だから問題が起きたのか」と全員が納得できる原因にたどり着くことが大切
・最終的な原因を人や部署の責任にするのはNG、「仕組み」や「ルール」に目を向ける

どういう時に使うか

・問題が繰り返し起きている
・対症療法だけでは解決できない
・原因が曖昧で、何から手をつけるべきかわからない

具体例

問題　→ 製品に傷がついて出荷できなかった
なぜ？→ 検品で不良品が見つかったから
なぜ？→ 組立工程で部品に傷が入ったから
なぜ？→ 作業者が部品を素手で扱っていたから
なぜ？→ 手袋の着用ルールが守られていなかったから
なぜ？→ 手袋の着用チェックを義務付けていなかったから
課題　→ 作業前のチェックルールが未整備だったこと（＝問題解決のために取り組むべきこと）

2. 理想と現実の差を見たい → As-Is／To-Be（アズイズ・トゥービー）

As-Is／To-Be分析は、現状（As-Is）と理想の状態（To-Be）を対比して、そこにあるギャップ（＝課題）をあぶり出すフレームワークです。まずは「今どうなっているか？」を客観的に整理し、その上で「どうなっていたら理想的か？」を描きます。この差を埋めるために、必要な改善や施策を考えていくのが基本の流れです。

考え方のポイント

・ぼんやりとした理想像を描くのではなく、数値・状態・仕組みを具体的に言語化する
・現状とのギャップが大きいほど課題も複雑になるため、段階的にTo-Beへ近づけるステップを設計する

どういう時に使うか

・理想の状態はあるが、そこに到達できていない
・現状と理想のギャップを客観的に整理したい
・関係者と共通認識をつくって動き出す土台がほしい

具体例

【現状と理想】
・As-Is（現状）：検査不良率が3.5%
・To-Be（理想）：検査不良率を1%未満に抑えたい

【ギャップの要因】
・マニュアルが古く更新されていない
・ベテラン作業員による属人的な判断が多い
・新人への教育体制が整っていない

【洗い出された課題】
・作業標準の見直し
・判断基準の明文化
・教育プログラムの再構築

3. 構造的に整理したい → ロジックツリー

ロジックツリーは、問題や目標を「なにが原因か？」「なにが構成要素か？」という視点で枝分かれさせながら、論理的に分解していくフレームワークです。
「Whyツリー（原因分析）」や「Howツリー（施策検討）」など、目的に応じて使い分けができるのも特徴。

考え方のポイント

・要素同士が漏れなく、ダブりなく（MECE）整理されていること
・各分岐が「だから何？」「それで何が起きている？」に答えられること
・どこに課題が集中しているかを、構造的に「見える化」できるのが強み

どういう時に使うか

・問題の構造を図解で整理したい
・原因が複雑に絡み合っている
・施策の選択肢を洗い出したい
・チームで共通認識を持ちたい
・「結局どこから手をつけるべき？」を明確にしたい

具体例

★問題：製品の納期遅延が発生している

┗ 原因①：部品調達の遅れ
　┗ 発注ミス
　┗ 仕入先の納期遅れ

┗ 原因②：組立工程でのトラブル
　┗ 人員不足
　┗ 設備の故障

┗ 原因③：出荷直前の検品で不良品が見つかる
　┗ 作業ミス
　┗ 基準のばらつき

例えば、原因①の「部品調達の遅れ」の観点で見た際に「発注ミスは毎月1件程度だが、仕入先の納期遅れは毎週発生している」なら対策すべきは仕入先の納期遅れを防ぐこと。
構造化することで「最も影響が大きいのはどこか？」を見極めやすくなります。

4. 現場の業務改善をしたい → ECRS（イクルス）

ECRSは、業務を見直すときに使える4つの視点で構成されたフレームワーク。「そもそも必要？」「まとめられないか？」「順番を変えられないか？」「シンプルにできないか？」と問いかけながら、現場のムダ・ムラ・ムリを削ぎ落としていくアプローチです。頭文字は、以下の英単語から取られています。

・E：Eliminate（排除）
・C：Combine（結合）
・R：Rearrange（順序変更）
・S：Simplify（簡素化）

考え方のポイント

・順番は「E → C → R → S」の優先度（まず「なくせるか」を考える）
・改善＝増やすことではなく、「減らす・やめる」が基本
・細かい手順やルールにも目を向けて、「当たり前」を疑う視点が大事
・現場の人の声（実務での気づき）をヒントにすると精度が上がる

どういう時に使うか

・業務のムダが多くて効率が悪い
・新しく仕組みを整える余裕はないが、今あるものを見直したい
・新人や他部署に引き継ぎにくい属人化業務がある

具体例

★問題：出荷前チェックに毎回時間がかかっている

・E（排除）：必要のない二重チェック項目をなくす
・C（結合）：最終チェックと出荷準備を同じ作業ステーションで実施
・R（順序変更）：工程の最後ではなく、組立直後に一部チェックを先行して実施
・S（簡素化）：チェックリストを紙からタブレットに統一して記入の手間を削減

5. 市場や競合を含めて考えたい → 3C分析

ビジネスの外部・内部環境を「Customer（顧客）」「Competitor（競合）」「Company（自社）」の3つの視点から整理し、自社の戦略や課題を明らかにするフレームワークです。
特定の問題にフォーカスするというより、まず全体を俯瞰して「どこにチャンスやリスクがあるか？」を見極めるのに使えます。

考え方のポイント

・3つのCは、「誰に」「どんな価値を」「どう勝つか」を整理する枠組み
・それぞれのCをバラバラに見るのではなく、3つの関係性（ズレや一致）に注目する
・「自分たちがやりたいこと」より、「市場で求められていること」を軸に考える
・外部（顧客や競合）から見て、自社の立ち位置はどう映るか？という視点が大事

どういう時に使うか

・自社サービスの強みと弱みを整理したい
・市場の変化や競合の動きを受けて、戦略を見直したい
・商品やサービスを「誰に向けてどう売るか」を再定義したい

具体例

【部品製造メーカーの場合】
Customer（顧客）：高品質・短納期を重視する国内大手企業がメイン
Competitor（競合）：価格重視で大量生産できる海外メーカーが台頭中
Company（自社）：一品一様の対応力や、小ロット生産に強みがある

→ 「価格競争では勝てないが、柔軟性×高品質」でニッチ市場を狙う戦略が有効
→ 逆に「競合と同じ土俵で戦っていないか？」の見直しが課題になることも

まとめ

問題に対して、何から手をつけるべきかわからない。
そんなときに使える、課題の「洗い出し」に特化したフレームワークを5つ紹介しました。フレームワークを使うことで、思考の抜け漏れを防ぎつつ、関係者との共通認識もつくりやすくなります。それぞれ特徴があるので、目的や状況に応じて使い分けましょう。

■なぜなぜ分析：原因を掘り下げて真の課題を見つける
■As-Is／To-Be：理想と現状のギャップを明確にする
■ロジックツリー：複雑な問題を構造的に整理する
■ECRS：現場のムダを減らして効率化する
■3C分析：外部環境を含めて戦略的に課題を捉える

課題を正しく設定できれば、解決の道筋は必ず見えてきます。
とはいえ、現場では「どこに課題があるのか」が掴みにくいもの。
そんなときは、製造業専門のコンサルティング会社「あおい技研」にご相談ください。
長年の現場改善ノウハウとデータ分析力を活かし、工程・品質・生産性など、複雑に絡み合う問題を構造的に「見える化」いたします。お気軽にご相談ください。

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株式会社あおい技研は、製造業に特化した業務改善コンサルティングを提供し、製造現場のDX推進をサポートします。80以上の製造現場での診断や改善の経験を活かし、お客様に合ったDX戦略を提案します。

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