工場のコストダウン施策10選┃削減しやすい費目とは？

まず押さえたい、コストダウンの基礎知識

コストダウンの施策を打ち出す前に、まずは工場でどのようなコストが発生しているのか、その内訳と性質をおさらいしましょう。

工場で発生する主なコスト

工場の製造原価（モノをつくるためにかかる費用）は、大きく以下の3つに分類されます。

・材料費：製品の原料や部品、副資材（ネジや接着剤など）にかかる費用
・労務費（人件費）：製造ラインで働く従業員の給与、賞与、法定福利費など
・経費：工場を稼働させるための光熱費、設備の減価償却費、消耗品費、外注加工費など

これらのコストを可視化し、どこにムダが潜んでいるのかを洗い出すことが利益改善の糸口になります。

削減しやすいコスト・削減しにくいコスト

工場のコストは、すべて同じように削減できるわけではありません。一般的には、製造や品質に直接影響しにくい項目ほど見直しやすく、品質や供給体制に直結する項目ほど慎重な判断が必要です。

削減しやすいコスト

製品の品質や従業員のモチベーションに、直接影響しにくい項目です。

・光熱費（電気・水道・ガス）
・消耗品費（事務用品、梱包資材など）
・通信費
・過剰な在庫の保管コスト
・手待ちや探し物などのムダな作業時間

削減しにくいコスト

会社の競争力や製品の安全性に直結するため、安易な削減は避けるべき項目です。

・原材料費（品質低下や取引先との関係悪化のリスク）
・人件費（現場のモチベーション低下や離職のリスク）
・研究開発費（企業成長の種）
・品質維持に直結する費用

コストダウンは、まず削減しやすいところから始めるのが基本です。照明や空調の使い方、在庫の持ち方、紙帳票の運用などは比較的見直しやすい項目です。
一方で、原材料の品質を落としたり、必要な人員を急に減らしたりすると、かえって不良や納期トラブルを招くリスクがあります。

工場で取り組みたいコストダウン施策【10選】

ここからは、工場で優先して取り組みたい具体的なコストダウン施策を10個ご紹介します。削減しやすい「経費・時間のムダ」の削減からスタートし、徐々に難易度の高い改善へとステップアップしていきましょう。

1. 電気代を見直す

工場では、照明、空調、製造設備の稼働などによって多くの電力を消費します。光熱費のなかでも電気代は見直し効果が出やすい項目と言ってよいでしょう。

ただし、照明の間引きや空調の抑制を進めすぎると、作業性や安全性に影響することがあるため注意が必要です。現場環境への影響を確認しながら進めることが大前提です。

• ★CHECK！
• 電力契約プランの見直し：稼働状況に合った電力プランへ変更
• LED照明への切り替え：水銀灯や蛍光灯を長寿命で省エネなLEDに変更
• 空調設定の最適化：デマンドコントローラーを導入してピーク時の電力を抑える
• 不使用設備の待機電力削減：稼働していない時間帯のコンプレッサーや加工機の電源をこまめに落とす

2. 水道・ガス使用量を見直す

水道やガスも、工程によっては継続的に大きなコストになっている場合があります。
使用量を把握せずに節約だけを呼びかけても、効果は見えにくいものです。まずは、どこでどれだけ使用しているかを把握し、ムダな使用や漏れがないか確認しましょう。

• ★CHECK！
• 使用量の見える化：メーターを定期的に見て異常な使用量がないか確認
• 水漏れやガス漏れの点検：配管の老朽化による微小な漏れを放置しない（定期メンテナンスを実施）
• 設備の運転条件の見直し：節水バルブの導入や、地下水・工業用水の活用（自家水道システム）を検討する

3. 材料ロス・歩留まりを改善する

材料費は工場コストのなかでも大きな割合を占めやすく、改善効果も大きい項目です。
一方で、安易な材料変更や一方的な価格交渉は品質低下や取引先との関係悪化につながるリスクがあるため、まずは社内で発生しているロスの削減から着手するのが現実的です。

• ★CHECK！
• 不良率の低減：不良品が発生する根本原因（機械のブレ、作業者の手順ミスなど）を特定して対策する
• 端材や廃棄ロスの削減：材料の取り都合（カッティングの配置など）を見直し、端材を減らす
• 加工条件の見直し：機械の回転数や送り速度を最適化する
• 材料取りの最適化：材料配置を見直して取れる部品数を増やす
• 作業標準の整備：誰が作業しても同じ品質になる手順を作る

4. 在庫を適正化する

在庫は多すぎても少なすぎても問題になります。過剰在庫は保管スペースを圧迫し、管理負担や滞留在庫の増加につながりますし、在庫を減らしすぎると欠品リスクが高まります。
そのため、在庫は「減らす」よりも「適正化する」という考え方に基づいて考えることがポイントです。

• ★CHECK！
• 発注点の見直し：使用量データをもとに発注タイミングを設定する
• 発注ロットの見直し：必要以上のまとめ発注を減らす
• 滞留在庫の把握：長期間動いていない在庫をリスト化する
• 保管ルールの整備：棚番や保管場所を決めて管理する
• 生産計画との連動：生産予定に合わせて材料発注を調整する

5. 段取り時間を短縮する

設備を使っていない時間は、利益を生みません。段取り替えに時間がかかる・段取りのたびに作業者ごとの差が出る現場は、改善余地が大きい状態ともいえます。まずは現状のやり方を可視化することがポイントです。

• ★CHECK！
• 段取り作業の標準化：段取り手順をマニュアル化する
• 事前準備の徹底：必要な工具や治具を事前に揃える
• 治具・工具配置の見直し：作業場所の近くに工具を配置する
• 作業手順の整理：不要な確認作業や移動を減らす
• 段取り時間の測定：段取り時間を記録して改善する

6. 手待ち・運搬・探索の時間を減らす

工場では、加工そのもの以外にも多くの時間が使われています。「部品を探す」「工具を取りに行く」「設備が空くのを待つ」といった時間は直接価値を生まないため、減らせればその分だけ生産性向上につながります。

• ★CHECK！
• 工場レイアウトの見直し：工程順に設備を配置する
• 5Sの徹底：不要な工具や部品を整理する
• 工具の定位置化：工具置き場を決めて表示する
• 動線の整理：材料や製品の移動ルートを短くする
• 情報共有の改善：生産状況を共有して待ち時間を減らす

7. 不良・手直しを減らす

不良や手直しは、材料費・作業時間・設備時間を二重に消費することになります。出荷後に問題が発覚すれば、信用低下にもつながりかねません。コストダウンの観点でも、不良低減は重要。単に検査を増やすのではなく、「なぜ不良が起きるのか」を工程ごとに把握し、再発防止につなげる必要があります。

• ★CHECK！
• 不良原因の分析：不良発生の工程や条件を調査する
• 作業標準の見直し：品質基準に合わせて作業方法を更新する
• 工程内チェックの強化：工程途中で品質確認を行う
• 品質情報の共有：不良事例を現場全体で共有する
• 変化点管理の徹底：材料や設備変更時の影響を確認する

8. 設備停止・チョコ停を減らす

設備トラブルやチョコ停が多い工場では、稼働率が下がるだけでなく、待ち時間や段取りのやり直しなどの間接的なロスも発生します。停止の原因が曖昧なままだと、同じトラブルを繰り返しやすくなります。設備保全はコストがかかるように見えても、突発停止による損失を抑える意味では重要な投資です。

• ★CHECK！
• 予防保全の実施：定期的に設備の清掃や点検を行う
• 点検項目の見直し：重要部品の点検項目を整理する
• 故障履歴の記録：停止原因や修理内容を記録する
• 部品交換タイミング管理：劣化する部品を計画的に交換する
• 停止原因の分析：頻発するトラブルの原因を特定する

9. 人員配置と作業分担を見直す

人件費は削減しにくいコストです。安直に「人を減らす」よりも、「配置や働き方を最適化する」視点が重要。業務の偏りや残業の集中がある場合、現場全体で見ればムダが発生している可能性があります。

• ★CHECK！
• 多能工化の推進：複数工程を担当できる作業者を育成する
• 人員配置の最適化：工程ごとの作業量に応じて人員を配置する
• 業務負荷の平準化：特定工程に作業が集中しないよう調整する
• 残業の偏り解消：作業応援などで負担を分散する
• 作業標準の整備：新人でも同じ作業ができる手順を整える

10. 紙・手入力業務を減らす

日報・点検表・検査記録・在庫記録など、紙や手入力を前提とした運用が残っている現場もまだまだ多いです。こうした業務は記入そのものだけでなく、転記・確認・保管・検索にも手間がかかるもの。紙運用を減らすことで、消耗品費の削減だけでなく、間接業務の効率化にもつながります。

• ★CHECK！
• 帳票や日報のデジタル化：日報や作業記録をタブレットで入力、電子データで管理する
• 転記作業の削減：同じデータの手書き・再入力をなくす
• 情報共有のリアルタイム化：作業データを即時確認できるようにする
• 集計作業の自動化：システムでデータを自動集計する

工場のコストダウンは「7つのムダ」から考える

工場のコストダウンを考える際は、製造現場でよく使われる「7つのムダ」の視点が役立ちます。

7つのムダとは

■加工のムダ
製品の品質や機能に影響しない、余分な加工や工程のこと。
「念のため」の検査や、仕様上不要な磨き・面取りなどが該当します。やって当然と思い込んでいる工程に、実は不要なものが混ざっているケースは少なくありません。

■在庫のムダ
必要以上に原材料や仕掛品、製品を抱えている状態のこと。
保管スペースや管理コストがかかるだけでなく、品質劣化や廃棄リスクも生じます。「とりあえず多めに持っておく」という習慣が、知らず知らずのうちにコストを押し上げている場合があります。

■造りすぎのムダ
必要な量を超えて生産してしまうこと。
7つのムダの中でも特に影響が大きいとされており、在庫の増加・運搬の発生・品質劣化など、ほかのムダを連鎖的に引き起こす原因になります。「せっかく設備が動いているから」という判断が、結果的にコスト増を招くことがあります。

■手待ちのムダ
前工程の遅れや設備トラブルなどにより、作業者が待っている時間のこと。
待ち時間は人件費がかかりながら付加価値を生まない時間であり、工程間のバランスが崩れているサインでもあります。

■動作のムダ
作業中の不要な動き（工具を取りに歩く、部品を持ち替えるなど）のこと。
一つひとつは小さくても、積み重なると大きな時間ロスになります。作業者が「やりにくい」と感じる動線や配置は、動作のムダが潜んでいるサインと考えましょう。

■運搬のムダ
製品や材料の移動距離や回数が、必要以上に多い状態のこと。
運搬自体は付加価値を生まない作業です。工場レイアウトや工程の並びが非効率な場合、運搬ムダが慢性的に発生します。

■不良・手直しのムダ
不良品の発生や、それに伴う手直し・再検査にかかる時間とコストのこと。
材料費・人件費・設備時間をすべて二重に消費するため、コストへの影響は大きくなります。出荷後に問題が発覚すればクレームや信用低下にもつながるため、発生しない仕組みをつくることが重要です。

上記の7つのムダはどれも、直接的または間接的にコスト増につながる要因です。費目ごとに分けて考えるだけでなく、「現場でどんなムダが起きているか」という視点で見ることで、改善ポイントが見つけやすくなります。
例えば、次のような状態がないか確認してみましょう。

• ★CHECK！
• 仕掛品が必要以上に増えていないか？
• 工具や資料を探す時間が発生していないか？
• 手直し作業が常態化していないか？
• 設備停止による待ち時間が多くないか？
• 前工程・後工程の連携不足で滞留が起きていないか？

工場のコストダウンで失敗しやすいポイント

良かれと思って始めたコストダウン施策が、結果的にマイナスになってしまっては本末転倒。気を付けたいポイントは以下のとおりです。

人件費だけを削る

人件費は金額が大きいため目につきやすい項目です。しかし、業務効率化を行わずに人員だけを減らすと、残された従業員に激しい負担がかかり、モチベーションの低下やミス・不良品の頻発を招きます。
まずは残業の原因やムダな作業を見直すことが先です。

品質に直結する部分を安易に削る

材料、検査、保全など品質のための項目を安易に削ると、短期的には費用が減っても、長期的には不良増加や信用低下につながりかねません。
顧客からのクレームやリコールにつながると、目先のコスト削減額を遥かに上回る損失を出してしまいます。

現場に負担がかかりすぎる

「電気をこまめに消し、その記録をつける」などルールや記録の追加ばかりが増えると、改善活動そのものが負担になってしまいます。現場へ負担をかけすぎることなく成果が出る施策かどうかは、念頭に置く必要があります。

効果検証をしない

LEDへの切り替えやシステムの導入をしても、「やりっぱなし」にして検証を行わないと、費用対効果が悪くても気づけず、施策が形骸化してしまいます。実際にどれだけ改善したのかも分かりません。定期的に効果を測定し、継続・修正・中止を判断する必要があります。

自社だけで実行しにくい施策は専門家と進める

ここまで、自社で取り組めるコストダウン施策や注意点を紹介してきました。しかし、コストダウンのための抜本的な改革は、社内だけでは客観的な判断が難しいケースが多々あります。

【例】
・現場改善テーマの優先順位づけ
・工程全体のレイアウトの見直し
・複雑に絡み合った原価構造の分析と適正化
・自動化ロボットやIoTなど、高額な設備投資の妥当性判断
・仕入れ先との調達条件の再設計や交渉

こうした課題は、一部だけを見直しても十分な効果が出ないことがあります。部分最適ではなく、工場全体の流れや原価構造を踏まえて検討することが重要なためです。

「これ以上どこを削ればいいか分からない」「コストが適正なのか知りたい」とお悩みの場合は、外部の専門家による診断を受けてみてはいかがでしょうか。

製造業専門のコンサルタント「あおい技研」では、豊富な現場経験とデータに基づき、ムダを洗い出すお試し工場診断を実施しています。そもそも工場診断とは何か、受けることで何がわかるのかは以下のページで解説していますので、ぜひご覧ください。

まとめ

工場のコストダウンは、電気代や消耗品費といった「削減しやすく、リスクが低い費目」から手をつけるのが基本です。光熱費や在庫、材料ロス、手待ち時間などは見直しやすく、現場改善によって効果が出やすいポイントになります。

一方で、人件費や材料品質などを安易に削減すると、品質低下や現場負担の増加といったリスクがあります。まずは「削減しやすいコスト」や「7つのムダ」から着手し、小さな改善を積み重ねていきましょう。

工程全体の見直しや原価構造の分析など、社内だけでは判断が難しい施策もあります。その場合は、外部の専門家の視点を取り入れることも一つの方法。製造業専門コンサルタントの『あおい技研』にご相談ください。

製造業のDXはあおい技研

株式会社あおい技研は、製造業に特化した業務改善コンサルティングを提供し、製造現場のDX推進をサポートします。80以上の製造現場での診断や改善の経験を活かし、お客様に合ったDX戦略を提案します。

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