工場経営の課題は現場に現れる！人手不足・属人化を解消する動線と配置

なぜ工場経営の課題は現場のムダとして表れるのか

対策を考える前に、なぜ工場経営の課題が「現場のムダ」として表れやすいのか、原因を考えてみましょう。ここでは、よくある課題例を紹介します。

人が増えない前提で現場は回さなければならない

近年、製造工場の現場では「必要な人数を確保できない」という状況が続いています。総人口の減少に加え、現場を支える働き手となる世代も減少傾向にあり、そもそも人を十分に確保しにくい構造になりつつあるのです。

採用活動を行っても思うように人が集まらず、必要な人数を安定して揃えることが難しい企業が増えています。このような状況では、「人を増やす」ことだけで現場を立て直すのは、現実的とは言えません。

そのため今後は、限られた人数でも回る現場づくりを前提に考える必要があります。
ポイントは、「人が足りない」こと自体よりも、現場の仕組みが少人数前提になっていない点です。ムダな動きやベテラン頼みの判断が残ったままでは、人数が減った瞬間に現場は一気に回らなくなってしまいます。

※参照：総務省統計局｜人口推計（2025年（令和7年）8月確定値、2026年（令和8年）1月概算値）（2026年1月20日公表）

「歩く・探す・待つ」が人手不足を加速させる

現場のムダでよくあるのが、「歩く・探す・待つ」です。

• 部材を取りに行くために何度も往復している
• 図面や指示書を探して手が止まる
• 前工程の完了待ちで作業が詰まる

こうした行動は、目の前の作業が止まるだけでなく、全体の流れにも影響します。「少し歩くだけ」「少し探すだけ」の積み重ねが、日々の工数を削り、結果的に「人が足りない」という状態を作ってしまうのです。

つまり、人手不足の原因は採用だけではありません。現場に残っているムダが多いほど、必要な人数は増え、経営課題として固定化しやすくなります。

整理されていない現場でDXが失敗しやすい理由

人手不足への対策として、DXやシステム導入を検討する企業も増えています。製造業の競争力強化においてデジタル技術が重要であることは、各種の白書でも繰り返し示されています。

ただし、現場が整理されていない状態でデジタル化を進めると、うまくいかないケースが少なくありません。作業手順や判断基準が標準化されていないままシステムを入れると、入力の仕方や運用ルールが現場ごとにバラバラになり、かえって混乱します。

その結果、「結局Excelに戻る」「紙のほうが早い」という状態になりがちです。DXを成功させるには、まずは現場の動線や配置、作業の流れ、ボトルネックなどを把握することが第一歩です。

※参照：経済産業省｜「製造DX白書」【PDF】

製造工場における2026年問題も顕在化しつつある

製造業における「2026年問題」とは、単一の課題ではなく、物流・調達コストの高騰、構造的な人手不足、サプライチェーンの不安定化といった複数の危機が同時に進行する局面を指します。物流費や原材料費の上昇は企業努力だけで吸収しきれず、利益構造そのものを圧迫しつつあります。

このような状況では、DXや設備投資も重要ですが、整理されていない現場に導入しても十分な効果は得られません。求められるのは、外部環境の変化を前提に、まず現場のムダを減らし、限られた人数でも回る体制を整えることです。

【低コスト】今すぐ見直したい「動線」と「配置」の基本

まずは、大規模な工事や高額な投資をせずに、すぐに取り組める改善から見ていきましょう。

「歩かせない」レイアウトを考える

動線とは、人とモノの移動経路のことです。工場の生産性を下げる原因は、作業そのものではなく「移動」に隠れているかもしれません。

例えば、部材置き場が加工機から遠い場合、作業者は一日に何度も往復します。工程間の仮置き場が定まっていない場合も同様で、モノを探しながら歩く時間が増えてしまいます。
動線を見直す際は、次のような観点が有効です。

• 部材置き場と加工機の距離は適切か
• 工程間の滞留（仮置き）が発生していないか
• よく使うものほど、取りやすい位置にあるか

配置換え自体は低コストでも、効果は大きく出る場合があります。作業者が「歩かない」状態を作ることは、そのまま工数削減につながります。

「探させない」定位置管理と5Sの考え方

5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）は多くの工場で取り組まれていますが、うまくいかない理由の多くは「徹底できていない」ことではなく、「仕組みになっていない」ことです。
現場に5Sを浸透させるためには、以下の3つのポイントを守ることから始めましょう。

• 決める：置き場所を決める（誰が見ても分かるようにする）
• 守る：使ったら決めた場所に戻す
• 戻す：戻しやすい置き場にしておく（戻せない配置を作らない）

ラベルや色分け、置き場の枠線引きなど、すぐできる工夫でも「探す時間」は確実に減ります。注意喚起や気合いでどうにかするのではなく、「探さなくても済む状態」を作ることが目的です。

「迷わせない」情報の置き場所を見直す

情報もまた、配置の一部です。図面や指示書、注意喚起が「遠い」「見えない」「探しに行く必要がある」状態だと、その都度判断が止まり、ムダな確認時間が発生します。

特に、若手や応援要員が入ったときに現場が回らない場合、原因は技能だけではなく「情報の置き方」にあることも少なくありません。
下記をクリアするだけでも、ムダの削減につながります。

• 作業場所の「目の前」で必要情報が確認できるか
• 最新版がすぐ分かる状態になっているか
• 重要な注意点が埋もれていないか

紙でも、掲示でも、タブレットでも構いません。大切なのは「必要なときに、必要な場所で見える」状態にすることです。

【中コスト】判断ミスを減らす見える化の導入ポイント

低コストの改善に取り組んだうえで、次に効果が出やすいのが「見える化」です。現場の判断が早くなるほど、属人化やムダが減りやすくなります。

大型ディスプレイ・掲示で判断時間を減らす

現場でよく起きるのが、「今どうなっているか分からないから確認に行く」「人に聞く」というムダです。進捗、注意点、手順などを見える場所に掲示するだけでも、確認作業は減らせます。
ただし、大型ディスプレイや掲示物を活用する場合は、次の観点が重要です。

• 作業場所から離れずに、必要な情報が確認できる位置か
• 欲しい情報が一目で分かる整理になっているか
• 属人化しているノウハウが埋め込まれているか

「聞かないと分からない」を「見れば分かる」に変えるだけでも、教育負担や判断ミスは減らせます。
また、工程や作業内容が頻繁に変わる製造現場では、掲示する情報を更新することで、スムーズに内容を共有できるのもメリットです。

安価なセンサーは「改善のきっかけ」に使う

センサーやデータ収集というと難しく感じるかもしれませんが、最初から高度な分析は必要ありません。はじめは、稼働しているか、止まっているかが分かるだけでも十分です。

目的は詳細なデータを集めることではなく、作業が止まっているところがないかを探して、ボトルネックを特定することです。

• 材料置き場の位置が悪く、取りに行って止まっている
• 段取りの準備が間に合わず止まっている
• 指示待ち・確認待ちで止まっている

こうした原因が見えたら、次にやるべきことは配置や動線の改善です。安価なセンサーも、使い方によって課題解決に役立ちます。

【高コスト】生産性を底上げする段取り・レイアウト投資

設備投資は初期費用がかかる反面、稼働率や生産性への効果が大きくなる場合があります。ここでも大切なのは「機械を買うこと」ではなく、「止まる原因を減らすこと」です。それぞれ解説します。

段取り時間を減らすための物理的な工夫

ここで言う段取りとは、機械を稼働させる前後に行う準備作業のことです。その間、機械が止まっている状態になります。稼働率が上がらない工場では、段取り作業を機械の前で行っているケースがあり、準備のたびに設備を止めてしまっていることが少なくありません。

そこで有効なのが、段取り台や治具を整備し、機械の外で準備を進められるようにする工夫です。あらかじめ次の作業の準備を済ませておくことで、機械を止める時間を最小限に抑えられます。

設備投資というと機械の更新を思い浮かべがちですが、このように周辺の作業環境を整えるだけでも、比較的現実的なコストで稼働率や生産性の向上につながる場合があります。

レイアウト変更は大工事でなくても効果が出る

レイアウト改善というと大掛かりな工事を想像しがちですが、必ずしもそうではありません。搬送ルートや仮置き場、出入口の使い方を整理するだけでも、現場の流れは変わります。

重要なのは現場を我慢させることではなく、作業を止めずに改善できる形を探ることです。
例えば、動線が交差している場所を避ける、仮置き場の場所を定める、通路幅を確保するといった工夫でも、安全性と生産性の両方に効果が出ます。

投資を考える前に押さえておきたいポイント

最後に、経営課題の改善として投資や導入を検討するときに押さえておきたい点について紹介します。

まずは整理と改善、その先に投資がある

現場が整っていない状態で投資を行っても、期待した効果が出にくいことがあります。
動線・配置・手順といった土台を整え、ムダを減らしたうえで投資を検討するほうが、結果的に費用対効果は高くなります。

まずは、前述したように取り組みやすい改善から始め、生産性が向上した・効果が鈍化してきたといったタイミングで次の投資を考えてみましょう。
「改善の前に投資する」のではなく「改善してから投資する」という順番が、遠回りに見えて実は近道だったケースも少なくありません。

活用できる支援制度を参考情報として押さえる

DXや生産性向上の取り組みを後押しする制度は複数あります。例えば、省力化投資を支援する補助金や、IT導入に関する制度などです。
ただし、制度の内容や条件は変更されることがあります。活用を検討する際は、必ず公式サイトで最新情報を確認し、自社の状況に合うかを判断しましょう。

まとめ

本記事では、工場経営の課題が「現場のムダ」として表れやすい理由と、動線・配置を中心とした改善の考え方を解説しました。

• 低コスト：動線・配置の見直し、5S、情報の置き方
• 中コスト：見える化（掲示・ディスプレイ・簡易センサー）
• 高コスト：段取り改善、レイアウト投資

システムや設備は強力な手段ですが、まずは現場の物理的なムダを減らすことが第一歩です。自社の工場内に「歩きすぎ」「探しすぎ」「待ちすぎ」がないか、まずは現状を確認してみてください。
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