業務標準化の事例5選！目的・進め方・メリット・デメリットを徹底解説

製造業における業務標準化の事例5選

製造業で業務標準化に取り組むときは、国内の成功事例を参考にするのがおすすめです。成功事例を参考にしながら、自社の環境に合わせて適応させましょう。
製造業における業務標準化の事例5選を紹介します。

業務を動画で標準化し教育工数の8割を削減

国内の自動車や産業機械などを製造している企業が、業務を標準化するために動画マニュアルを作成し導入することで、教育工数の8割削減に成功しました。文書マニュアルから動画マニュアルに変更したことで、 内容改定の時間も大幅に短縮されたようです。

出典：https://tebiki.jp/case/did-daido.html

進捗の見える化で進捗管理工数が月60時間削減

国内で機械部品の製造や修理などを手掛けている企業が、 バーコードとハンディーターミナルの活用で進捗を見える化し、進捗管理工数を月60時間削減に成功しました。従来は担当者が手書きで工程設定をしており、 進捗管理も現場を見て回るなどアナログ的な管理方法でした。進捗管理をデジタル化したことで、属人化問題も解消できたようです。

出典：https://www.techs-s.com/case/show/116

受注から請求までの一元管理で事務工数が月20時間削減

国内のリサイクル機器メーカーの企業が、販売管理システムを導入し、 受注から請求までの業務フローを一元管理できるようにした結果、事務工数の月20時間削減に成功しました。

課題であったデータの二重入力や、部門間での情報の連携不足などの問題も解消できたようです。

出典：https://www.techs-s.com/case/show/114

デジタル化で紙文化からの脱却に成功

国内で資源開発事業などを展開している企業が、 ITツールを導入し、紙文化からの脱却に成功しました。約70種類の紙の帳票をデジタル化したことで、申請書作成にかかる手間が削減され、入力ミスなどのリスクも低減したようです。

出典：https://www.atled.jp/wfl/article/14622/

ITツールの導入で製品の不良に関する情報のリアルタイム共有を達成

国内のプレス加工業の企業が、 ITツールを導入し、製品の不良に関する情報のリアルタイム共有に成功しました。以前はExcelで情報共有をしていましたが、 情報を書き込むまでのステップが多い、 内容が見づらいなどの問題を抱えていました。新たなITツールを導入することで、製品の不良に関する情報入力がしやすくなり、効率化したようです。

出典：https://www.stock-app.info/interview/noguchi-ss/

製造業における業務標準化とは

製造業における業務標準化とは、製造プロセスや作業手順を最適化し、誰が担当しても同じ品質の製品を生産できるようにすることです。これにより、品質の安定化、生産性の向上、そして属人化の解消を図ることができます。

具体的には、現状把握と分析を行い、標準化対象の選定し、業務フローの再設計した上で、マニュアル等の作成を行い、教育訓練等を実施していきます。

製造業における業務標準化を行うことで品質の向上や生産性の向上、人材育成等の負担軽減や成果目標の明確化があります。業務標準化は、製造業の競争力を高めるために不可欠な取り組みであり、特に人手不足や技術伝承の課題に対処するために重要です。

製造業における業務標準化の進め方

業務標準化を進めるときは、現状把握と課題の洗い出しから始めます。進めていく過程で、従業員への教育や訓練、現場での定着化などに力を入れることも重要です。ここでは製造業における業務標準化の進め方について解説します。

現状把握・分析と課題を洗い出す

現状把握のために業務フローの可視化を行います。各工程の作業内容や時間、問題点などを細かく明確にしましょう。現状を分析し、さらに深く課題や問題点を洗い出すために、3Mが潜んでいる作業を探し出します。従業員に対してヒアリングを行い、現場の声も大切にするようにしましょう。

標準化を目指す業務を選定する

現状把握と分析により課題や問題が明らかになったら、標準化を目指す業務を選定します。改善するべき業務が多数あっても、すべてを一度に標準化することはできません。標準化を目指す業務を選定するために、優先順位を付けましょう。

優先順位を付けるときは、品質に大きく影響する工程や、改善効果が大きい工程に着目するのがポイントです。

標準作業手順書を作成する

標準作業手順書とは、作業や業務の進め方が詳しく記載された指示書のことです。誰が読んでも理解でき、同じ手順で作業ができるような内容を意識しましょう。

具体的には『作業の時系列的な手順』、『各ステップの具体的な作業内容』、『必要な部品や材料のリスト』、『注意点や安全対策』などの項目を記載し、図や写真を使用し、 わかりやすいマニュアルとして活用できるのが理想的です。

従業員の教育と訓練を実施する

業務標準化を実現するために、しっかり時間をかけて従業員の教育と訓練を実施します。教育や訓練は、OJTとOFF-JTを併用するのがおすすめです。OJTとは「職場内訓練」のことで、OFF-JTとは「職場外研修」のことです。自社内の教育カリキュラムを充実させながら、職場外での研修参加にも力を入れましょう。

現場での定着化を目指す

業務の標準化は、一過性の取り組みではありません。現場での定着化を目指すために、PDCAサイクルを導入し、定期的な見直しを行なっていきます。現場からの意見も積極的に聞き入れ、標準化内容の見直しやさらなる改善も意識しましょう。

定期的に改善活動を実施する

業務の標準化が現場で定着しても、時間が経過すると新たに3Mが生じる可能性があります。業務の標準化の取り組み活動自体も、定期的に改善活動を実施し、さらに改善できる点がないか調査することが大切です。

製造業における業務標準化のメリット・デメリット

製造業における業務標準化の主なメリットは、 日々の業務を効率化でき、全体の生産性向上を実現できることです。業務内容や手順が統一され、明確になるため、従業員のストレス軽減にもつながります。

日本の製造業の課題である、グローバル市場での競争力強化や人材不足による労働力の低下、業務の属人化などを解消できることもメリットの一つです。

製造業における業務標準化の主なデメリットは、 定着化までに時間がかかることと、 コストが発生することです。

一時的に現場の従業員に負担となる場合もあり、標準作業手順書の作成などにリソースが必要となります。しかし、 業務を標準化するメリットは多く、長期的視点では得られる成果が大きくなります。

計画的に進めていくことで、作業者の負担増や標準作業手順書の作成リソースによる負担も低減することが可能です。製造業において業務標準化は欠かせない取り組みであり、いかにスピーディーに進められるのかが、企業存続や成長の鍵となるでしょう。新任作業者も業務に取り組みやすくなり、 安全性も見込まれます。

製造業において業務の標準化は生産性向上に直結する（まとめ）

製造業において業務の標準化は、欠かせない取り組みです。業務の標準化に成功すると、3Mを改善でき、業務が効率化するだけでなく、日本の製造業の課題である人材不足や属人化の問題も解消できるからです。

業務の標準化を進めるときは、現状把握と分析から始め、 最終的にはPDCAサイクルを回していく必要があります。業務の標準化は、新任社員にとってもベテラン社員にとっても、メリットのある取り組みです。国内の成功事例を参考にしながら、ぜひ、自社の環境に合わせてご検討ください。

今日のポイント

• 業務標準化とは業務のやり方や手順を最適化し統一すること
• 製造業で業務標準化に取り組むときは国内の成功事例を参考にするのがおすすめ
• 製造業における業務標準化の主な目的は品質の安定化・生産性の向上・属人化の解消
• 製造業における業務標準化の主なメリットは日々の業務を効率化でき、全体の生産性向上を実現できること
• 製造業における業務標準化の主なデメリットは、定着化までに時間がかかることと、 コストが発生すること