事例から学ぶ工場の安全対策！製造業の労災件数も紹介

製造現場での「労働災害」は、毎年多くの人が被害を受けている深刻な問題です。
機械に巻き込まれる、転倒する、作業中に無理な体勢を取る。
これらはどれも、実際に多く発生している事故の一例です。
本記事では、令和5年における製造業の災害件数や傾向を踏まえて、現場での安全対策、そして企業事例を紹介します。

製造業における労働災害の件数（死亡・死傷）

令和5年の厚生労働省のデータをもとに、製造業における死亡災害・死傷災害の件数や事故の傾向を見ていきましょう。

業種別の死亡災害

業種	死亡件数
食料品製造業	21
金属製品製造業	20
化学工業	14
輸送用機械等製造業	13
窯業土石	11
鉄鋼業	10
合計	138

 

表によると、食料品製造業での死亡災害が最も多く21件。
次いで金属製品製造業が20件、化学工業が14件となっています。
比較的「重厚長大産業」と言われる鉄鋼業や窯業土石も、それぞれ10件、11件と高水準。
合計で138件と、業種を問わず死亡災害が発生していることがわかります。

業種別の死傷災害

業種	死傷件数
食料品製造業	8,363
金属製品製造業	4,037
化学工業	2,118
輸送用機械等製造業	1,972
一般機械器具製造業	1,724
合計	27,194

 

死傷者数の合計は27,194件と死亡災害よりも高く、その中でも食料品製造業が8,363件と突出しています。
次点は金属製品製造業（4,037件）で、その差は約2倍。
さらに化学工業（2,118件）、輸送用機械（1,972件）、一般機械器具（1,724件）と続きます。

次に、死亡災害、死傷災害における事故の種類を見てみましょう。

死亡・死傷災害における事故の種類

事故の種類	死亡件数	死傷件数
はさまれ・巻き込まれ	50	6,377
転倒	21	5,823
動作の反動・無理な動作	10	3,191
墜落・転落	9	2,870
切れ・こすれ	8	2,327

 

最も死亡件数が多いのは、「はさまれ・巻き込まれ」事故で50件。
次に多いのは「転倒」21件、「動作の反動・無理な動作」10件と続きます。
つまり、機械などに巻き込まれる事故が致命的な結果につながりやすいことがわかります。

死傷件数で見ると、こちらも「はさまれ・巻き込まれ」が6,377件で最多。
続いて「転倒」5,823件、「動作の反動・無理な動作」3,191件と、負傷リスクの高い動作が上位を占めています。
「切れ・こすれ」も2,327件あり、他の事故種と比べて件数は少ないものの、無視できないリスクです。

※参照元：厚生労働省┃令和５年労働災害発生状況の分析等

工場における労働災害の要因

労働災害のほとんどが「不安全な状態（物的要因）」と「不安全な行動（人的要因）」のどちらか、あるいはその両方が原因で発生しています。

【不安全な状態（物的要因）】
・物自体の欠陥
・防護装置の欠陥
・物の置き方、作業箇所の欠陥
・保護具、服装等の欠陥
・作業環境の欠陥
・部外的、自然的不安全な状態
・作業方法の欠陥

【不安全な行動（人的要因）】
・安全装置等を無効にする
・安全装置の不履行
・不安全な放置
・危険な状態を作る
・機械装置等の指定外使用
・運転中の機械、装置等の清掃、注油、修理、点検等
・保護具、服装の誤り
・危険場所等への接近
・その他の不安全な行為
・運転の失敗
・誤った動作

※参照元：厚生労働省┃労働災害はなぜ発生するのか

例えば、「床に油がこぼれている（不安全な状態）」と「そこを見ずに歩いた（不安全な行動）」が重なると、転倒事故が起こります。
この2つの原因を生む根底には「安全衛生管理の欠陥」があるとされています。

それでは、労働災害を防ぐにはどうすれば良いのでしょうか。
対策を次で紹介します。

工場が実施するべき安全対策7選

5Sを徹底・社内に浸透させる

工場の安全対策の基本となるのが、「整理・整頓・清掃・清潔・しつけ」からなる5S活動です。

1. 整理：必要なものと不要なものを分け、不要なものを捨てる
2. 整頓：必要なものを必要なときにすぐ取り出せるよう配置する
3. 清掃：ゴミや汚れを取り除き、職場をきれいにする
4. 清潔：整理・整頓・清掃を維持し、衛生的な状態を保つ
5. しつけ：決められたルールを正しく守る習慣をつける

5Sが徹底されていない現場では、足元に物が置かれたままになり転倒につながるおそれがあります。また、必要な工具がすぐに見つからず、無駄な動きが増える原因にもなるでしょう。5Sを社内に浸透させることで、作業環境を整え、安全性や作業効率の向上につなげられます。

リスクアセスメントで危険源を洗い出す

リスクアセスメントとは、職場に潜む危険性や有害性を見つけ出し、事故につながる可能性（リスク）を見積もったうえで、優先順位をつけて対策を実施する一連のプロセスです。
具体的には以下のステップで進めます。

1. 危険源の特定：作業の中にどのような危険が潜んでいるか洗い出す
2. リスクの見積もり：負傷や疾病の重篤度と発生する可能性の度合いを考慮して、リスクの大きさを評価する
3. 優先順位の決定：リスクの大きいものから対策の優先順位をつける
4. リスク低減措置の実施：設備の改善や作業手順の見直しなどを行う

事前に危険源を洗い出し、リスクの大きさに応じた低減措置を講じることで、労働災害を未然に防止します。

作業手順書・安全マニュアルを整備して作業を標準化する

作業手順書は、安全で効率的な作業を行うために欠かせません。作業の順序や注意点、回避すべき危険な手順などを明確にし、作業方法を標準化しておきましょう。
手順書作成のポイントは以下の通りです。

• 写真や図解を活用：文章だけでなく、視覚的にわかりやすい内容にする
• 危険ポイントの明記：作業中のどの工程に危険が潜んでいるかを強調する
• 定期的な見直し：設備変更や手順の変更に合わせて最新の状態に更新する

正しい手順を定着させることで、新入社員や経験の浅いスタッフにも安全な作業方法を周知できます。

安全衛生教育とKY活動（危険予知訓練）を習慣化する

従業員への安全衛生教育に加え、作業前に危険を確認するKY活動を継続的に行うことも、安全衛生管理の取り組みの一つです。
KY活動は、作業前にチームで現場のイラストや実際の作業風景を見ながら「どんな危険が潜んでいるか」を話し合い、対策を共有する取り組みです。

• 現状把握：どんな危険が潜んでいるかを出し合う
• 本質追究：その中で最も重要な危険のポイントを絞り込む
• 対策樹立：あなたならどうするか、具体的な対策を考える
• 目標設定：チームで「これをやろう」という行動目標を決める

作業前に繰り返し実施することで、現場に潜む危険を共有し、具体的な対策や行動目標を確認できます。

ヒヤリハットを記録・共有して再発を防ぐ

「ハインリッヒの法則」によれば、1件の重大事故の背後には29件の軽微な事故、さらにその背後には300件の「ヒヤリ・ハット」が存在するとされています。重大事故を防ぐには、日常のヒヤリハットを放置しないことが重要です。
そのためにも、以下を意識しておくと良いでしょう。

• 報告しやすい環境づくり：報告者を責めず、改善のための貴重な情報として扱う
• フォーマットの簡略化：簡単に記録できるよう、報告のハードルを下げる
• 全社での情報共有：掲示板や朝礼で事例を共有し、他部署でも水平展開する

また、集まったヒヤリハット情報を分析し、設備改修やルール変更などの改善に活用することで、類似する事故や災害の防止につなげられます。

※参照元：職場のあんぜんサイト｜厚生労働省「ハインリッヒの法則（1:29:300の法則）」

設備の日常点検・予防保全とフェイルセーフの仕組みを整える

設備の老朽化や予期せぬ不具合は、重大な事故につながります。事故を防ぐためには、日々の点検とメンテナンスが不可欠です。
点検には、日常点検と予防保全があります。

• 日常点検：作業開始前に設備に異常がないか点検する
• 予防保全：点検結果や設備の状態などを踏まえ、計画的に点検・修理・部品交換・更新を行う

また、人間のミスや機械の故障が発生しても、安全側に制御が働く「フェイルセーフ」の設計を取り入れることも有効です。例えば、カバーを開いたときに機械が自動的に停止する安全装置を設けることで、誤操作や機械の不具合による危険を減らせます。

保護具の着用と危険箇所・動線の「見える化」を徹底する

作業環境に応じた適切な保護具（ヘルメット、安全靴、防じんマスク、保護メガネなど）の着用は、作業者の身を守るうえで基本となる対策です。正しい着用方法を指導し、ルール化を徹底しましょう。
また、工場内の危険な箇所を誰でも認識できるよう「見える化」することも効果的です。

• 床面のライン引き：作業エリアと歩行帯を区別し、工場内の動線を明確にする
• 危険標識の設置：危険箇所を表示し、作業者が注意すべき場所を周知する
• 注意表示の活用：段差や突起物などの危険箇所を表示し、転倒や衝突につながる危険に気づけるようにする

動線や危険箇所を明確にすることで、作業者はその場で危険を認識できます。

工場における安全対策の事例

メルテック株式会社
メルテック株式会社では「安全はすべてに優先する」という考えのもと、全社員参加型の安全活動を実施しています。
年2回の安全大会では、安全優先宣言の唱和から始まり、危険予知（KY）促進研修や災害事例のグループ研究を通して、安全意識の向上と実践力を強化。
ヒヤリハット報告にも力を入れており、提出された内容に対して班長と課長がコメントし、掲示板で全社員に共有。
小さな気づきを全社で活かす文化が根づいています。

また、歩行帯や階段への色分け表示など、危険箇所の「見える化」による事故防止策も徹底。
現場・管理職・経営層が一体となって安全を守る姿勢が、安定した職場環境づくりに貢献しています。

※参照元：厚生労働省┃安全衛生優良企業の取組事例┃メルテック株式会社

ニッポン高度紙工業株式会社

ニッポン高度紙工業株式会社では、事故やトラブルの発生リスクが高まる「初めて・変更・久しぶり」の3H（スリーエイチ）に注目。
KY（危険予知）活動やリスクアセスメントを実施したうえで作業を行う「安全3H活動」に全社で取り組んでいます。

さらに、ヒヤリハット事例の全社共有や、各事業所の相互パトロールを通じて、情報の横展開と未然防止を図っているのも特徴。
他にも、事故の怖さや原因を実感できる安全体感教育、防火基礎教育による火災対策の強化、健康診断結果に基づく集団健康学習など、心身両面からの安全・衛生意識向上に取り組んでいる企業です。

※参照元：厚生労働省┃安全衛生優良企業の取組事例┃ニッポン高度紙工業株式会社

トヨタ自動車株式会社

トヨタ自動車株式会社では「すべての人の安全を守る」ことを基本姿勢とし、現場起点・技術活用・関係者との対話という3軸で安全衛生の取り組みを推進しています。

まず、安全知識の共有には、災害事例や健康情報を誰でも閲覧できる「安全コンテンツのWEB化」や、ルールの背景を伝える「e-安全伝承館」のWEB公開を活用していつでもどこでも学べる環境を整備。
VRによる災害体感教育も導入し、危険な作業の「怖さ」を疑似体験することで、特に若手のKY（危険予知）能力を高めています。

また、製造現場の困りごとを役員に直接相談できる仕組みや、技能系トップ同士が本音で議論する「腹落ち研鑽会」を通じて、現場主導の改善も加速。
構内で働く仕入先にも寄り添い、安全会議や動線改善、建設作業のルール共有などを通じて協働体制を築いています。

さらに発展的には、AIとモーションキャプチャーを活用した作業負荷の見える化により、エルゴノミクス評価の効率化と疾病の未然防止も促進。
技術と人の力を融合させた多面的なアプローチが、トヨタの安全文化を支えている事例です。

※参照元：厚生労働省┃安全衛生優良企業の取組事例┃トヨタ自動車株式会社

工場の安全対策ならあおい技研

工場の安全対策では、現場の課題や危険箇所を把握し、適切な改善につなげることが重要です。あおい技研にも、「課題はあるが、どこから手を付けたらよいかわからない」といったご相談が寄せられています。
そんな時は、製造業に特化した業務改善コンサルティングを提供しているあおい技研にご相談ください。
あおい技研では、現場の課題を浮き彫りにする「お試し工場診断」を実施しています。第三者の専門家が実際に工場へ足を運び、客観的な視点から生産工程や作業動線、設備の稼働状況などを観察・記録。診断結果をもとに、課題の所在や改善の優先順位を整理し、具体的な改善アクションをご提案いたします。
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まとめ

工場の労働災害は、「不安全な状態」と「不安全な行動」が重なることで発生しやすくなります。
機械の危険性や作業手順をしっかり学び、現場でのKY活動やパトロールを継続して行うこと。
そして何より、トップが本気で安全に向き合う姿勢を見せることが、職場全体の意識向上につながります。
実際に安全文化を根づかせている企業の事例もあるように、「仕組み」と「人の意識」の両輪で取り組むことが、安全で働きやすい現場をつくります。
製造業のDXはあおい技研
株式会社あおい技研は、製造業に特化した業務改善コンサルティングを提供し、製造現場のDX推進をサポートします。80以上の製造現場での診断や改善の経験を活かし、お客様に合ったDX戦略を提案します。
データ分析、業務効率化システムの開発、現場のデジタル化などを通じて、お客様の業務改善と生産性向上を支援します。
製造業のDXについては、あおい技研にご相談ください。

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