工場のヒヤリハットの原因4つ！対策と改善案のネタ切れに役立つ事例も紹介

工場のヒヤリハットとは

工場のヒヤリハットとは、工場（製造現場）で起きる重大な事故に対し、現時点では至らない潜在的な危険性のことです。

思いがけない危険に「ヒヤリ」としたり、「ハッ」としたりすることが由来になっています。工場の現場において、危険な点を認知することも含まれます。

ヒヤリハットの危険性は、一般的には「ハインリッヒの法則」で説明できます。ハインリッヒの法則とは、”1件の重大事故の裏には29件の軽微な事故と300件の怪我に至らない事故がある”というものです。

つまり、1件の重大な事故が起こる背景には、多くのヒヤリハット（小さな危険）が潜んでいるということになります。重大な事故を引き起こさないためには、ヒヤリハットを見逃さす、その都度しっかりと対策することが大切です。

工場のヒヤリハットの原因4つ

工場のヒヤリハットの主な原因には、安全対策不足と作業者の疲労などによる気の緩みがあります。また作業者の知識やスキルが足りないことや、情報共有ができていないことなども原因です。ここでは工場のヒヤリハットの原因4つを解説します。

安全対策不足・5Sの徹底不足（雑多な労働環境）

工場では安全対策を厳重に行い、軽視しないことが大切です。特に、作業者が複数人いる場合や、大型の機械を扱う場合は、安全対策マニュアルをしっかりと守り、一人ひとりが徹底しなくてはなりません。

また、雑多な労働環境も多くのヒヤリハットを生み出します。そのため日頃から5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）を徹底し、クリーンな労働環境を心がけましょう。

作業者の疲労・作業者の焦りや気の緩み

作業者に疲労が溜まっていると、ミスが目立ちやすくなります。また作業者が焦っていたり、気が緩んでいたりするときも、精神的な理由でもヒヤリハットが生じやすくなります。経営層は作業者の疲労や負担、気の緩みをいち早く察知して対応することが大切です。

作業者の知識とスキル不足

作業者の知識やスキルが不足していると、機械を誤った扱い方で操作してしまったり、怪我につながる方法で作業してしまったりする可能性があります。そのため一般的に経験の浅い作業者ほど、ヒヤリハットの数が多い傾向にあります。

情報共有不足

危険を察知したり遭遇したりしても、その情報共有しなければ、いずれ他の誰かがヒヤリハットを経験する可能性が高くなります。

そもそも、作業方法や機械の扱い方など、必須情報が事前に共有されていないこともあります。ヒヤリハットを防ぐためには、あらゆる情報を作業者間でリアルタイムに共有できる環境作りが必要となります。

工場のヒヤリハット事例

工場のヒヤリハット事例を説明するため、ここではフォークリフトを使用した作業に着目して考えてみたいと思います。

フォークリフトでの作業は前方に荷物を置くため他の作業者（歩行者）を認識しづらく、運転を誤った結果、人と接触しかける、してしまうヒヤリハットが多く見受けられます。

また機械へのはさまれや、作業者の服が意図せず巻き込まれるのも、よくあるヒヤリハットです。

このように製造業の安全管理面において、一般的なリスク以外にも安全対策不足による転倒、無理な動作による転落、普段しない行為（柵の乗り越えなど）での思わぬ危険や事故も多数あります。

工場のヒヤリハットの対策

工場のヒヤリハットを防止するためには、具体的な予防策や事前対策が重要です。普段から危険予知トレーニング（KYT）を実施し、報告を習慣化するようにしましょう。

デジタルデバイスによる安全管理もおすすめです。工場のヒヤリハットの対策を紹介します。

具体的な予防策の実施

製造業においては大小さまざまな機械を使用しているため、潜在的な危険が多く潜んでいます。そのため機械への巻き込み防止のためのガードの設置や、作業者の安全通路の確保や安全な服装の徹底など、物理的な予防策についても事前に実施する必要があります。

さらにヒヤリハットの事例をもとに、常にＰＤＣＡサイクルを回し、改善を繰り返す意識が重要です。

危険予知トレーニング（KYT）の実施

危険予知トレーニング（KYT）とは、現場に潜む危険を予知し、事故を未然に防ぐための訓練です。製造現場や建築現場など、特に危険が伴う作業現場において、ヒヤリハットや重大な事故を防ぐための取り組みとして、全国的に普及しています。

危険予知トレーニングの方法に決まりはなく、資料を作ってプレゼンテーションを行ったり、実際に作業をやってみてシュミレーションしたり、企業によってさまざまな取り組みがあります。危険予知トレーニングを実施することで、作業者の安全意識やモチベーションの向上も期待できます。

報告の習慣化

ヒヤリハットの再発防止と重大な事故防止には、報告の習慣化が欠かせません。ヒヤリハットが生じたらすぐに報告し、全員で情報共有するようにしましょう。

報告や情報共有するときのポイントは、「5W1H※による状況把握」、「原因の明確化」、「予防策」を盛り込むことです。

※5W1H…いつ、どこで、誰が、何を、どうして、どうなった
一時的な報告で終わらせないように、情報の共有を行うために再発防止になるような報告の習慣化を心がけましょう。

デジタルデバイスによる安全管理

最新のデジタルデバイスを導入して、安全管理を行うこともできます。たとえば、AIカメラで作業者の危険な動作を検知し警告してもらったり、スマートグラスの着用で重要事項を確認しながら作業を進めたり、ということが可能です。

デジタルデバイスによる安全管理のメリットは、人では判断が難しい危険まで自動で検知し警告してくれることです。またデータがデバイス上に残るため、原因分析や再発防止の予防策を講じやすいメリットもあります。

工場のヒヤリハットは原因を把握して細かな対策を（まとめ）

工場で働いていると、多くのヒヤリハットを経験されると思います。ヒヤリハットの代表的な原因は、安全対策不足や作業者の疲労によるものです。また作業者の知識やスキル不足、情報共有不足なども原因となります。

工場のヒヤリハットを防止するには、まずは基本的となる安全対策やルールを徹底することです。作業者は「このくらい大丈夫だろう」と気を緩めることなく、経営層は作業者が油断しないように管理することが大切です。

工場のヒヤリハットを防ぐためには、具体的な予防策の実施や危険予知トレーニング（KYT）を実施したり、普段から報告の習慣化を意識したりするようにしましょう。

デジタルデバイスによる安全管理も、人の判断が難しい状況で活躍するため、効果が大きくおすすめです。

今日のポイント

• 工場のヒヤリハットとは工場（製造現場）で起きる重大な事故には至らない危険のこと
• 工場のヒヤリハットの原因4つは「安全対策不足・5Sの徹底不足（雑多な労働環境）」「作業者の疲労・作業者の焦りや気の緩み」「作業者の知識とスキル不足」「情報共有不足」
• 工場のヒヤリハット事例で多いのは、フォークリフトとの接触、機械へのはさまれや作巻き込まれ、転倒、転落など
• 工場のヒヤリハットの対策は「具体的な予防策の実施」「危険予知トレーニング（KYT）の実施」「報告の習慣化」「デジタルデバイスによる安全管理」