現場の作業効率を上げる5つの方法！製造業での事例も紹介

作業効率とは？

まずは、「作業効率」という言葉について整理しましょう。

作業効率の定義

製造業における作業効率とは、簡潔に言えば「投下した資源（インプット）に対して、どれだけの成果（アウトプット）を生み出したか」の比率です。数式で表すと以下のようになります。

作業効率 ＝ 成果 ÷ 資源

※成果＝生産量・品質・付加価値
※資源＝時間・人・コスト

つまり、作業効率を上げるには以下2つのアプローチがあります。

★同じ時間・労力で、より多く（より良く）作る
★同じ生産量を、より短い時間・少ない労力で作る

作業効率と生産性の違い

「作業効率」と「生産性」は混同されがちですが、両者の定義と役割は異なります。
シンプルに表すと、作業効率は「生産性を高めるための手段」です。

作業効率（Work Efficiency）

定義：「決められた時間」で、どれだけ多くの作業を正しくこなせるか
役割：個々の作業スピードや、工程ごとの処理能力を高めること

生産性（Productivity）

定義：投入したコスト（人・モノ・時間）に対して、どれだけの「利益」を生み出したか
役割：工場全体として、最終的な成果を最大化すること

「見せかけの効率化」に注意

手が遅い、ムダな動きが多いなど作業効率が悪ければ、当然ながら生産性も上がりません。
ですが、ただ闇雲に手を速く動かすだけでは不十分です。

例えば、ある工程の作業時間を半分にしたとします。
しかし、その結果として前後の工程で「待ち時間」が発生しているなら工場全体の生産性は上がっていません（＝作りすぎのムダ）。作業効率を正しい方向で向上させることが、工場全体の生産性向上につながります。

作業効率を上げる5つの方法

先述したように、製造業における作業効率化とは、単にスピードを上げることではありません。「付加価値を生まない時間」を削ぎ落とすことです。作業効率を上げるための方法を5つ解説します。

段取りを見直して手待ち時間をなくす

「段取り八分（仕事の成果の8割は準備で決まる）」という言葉がある通り、作業が始まる前の準備こそが効率化の要です。

作業中に「必要な部材が届いていない」「治具が見つからない」といった理由で手が止まる「手待ち時間」は、生産性を下げる要因の一つです。

• ★改善のタネ
• 事前準備の徹底：始業前や前日に、その日に使う治具・図面・材料を揃えておく
• 外段取り化：機械を止めて行う作業（内段取り）を、機械が動いている間に行える作業（外段取り）へと移行

3M（ムリ・ムダ・ムラ）を排除する

トヨタ生産方式でも知られる「3M」の視点で現場を観察し、効率を阻害する要因を取り除きます。

注力すべきは、付加価値を生まない「ムダ」の排除です。「忙しく動いている＝効率が良い」ではありません。その動きが本当に利益を生んでいるか、冷徹な視点で見直すことが重要です。

• ムリ＝人や機械に対する過負荷
• ムダ＝付加価値を生まない作業
• ムラ＝品質やスピードのばらつき
• 特にムダは、7つのムダ（＝かざふてつどう）を発見する
• か＝加工のムダ
• ざ＝在庫のムダ
• ふ＝不良・手直しのムダ
• て＝手待ちのムダ
• つ＝作り過ぎのムダ
• ど＝動作のムダ
• う＝運搬のムダ

5Sを徹底して「探す時間」をゼロにする

5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）は、単なる美化活動ではありません。製造現場においては、「モノを探す時間をゼロにする」ための物理的な環境整備です。

例えば、工具を探すのに1回30秒かかり、それを1日20回繰り返せば、1人で1日10分のロスになります。10人いれば年間で数百時間の損失です。

• ★改善のタネ
• 定位置管理（姿置き）：使った工具を必ず同じ場所に戻す仕組み（定位置・定品・定量）を作る
• 赤札作戦（整理）：現場に「いつか使うかもしれないもの」を置かず、必要なものだけを残してスペースを確保する

作業動線を整えて移動のロスを減らす

部材を取りに行くために何度も往復したり、工程間の距離が遠すぎて運搬に時間がかかったりしていないか、工場内のレイアウトや作業者の動き（動線）そのものを見直します。

「歩いている時間」は何も生産していないため、作業中の歩数を減らすことが作業効率向上につながります。

• ★改善のタネ
• スパゲッティ・チャートの作成：作業者の動きを平面図に線で書き込み、重複や長距離移動を可視化する
• レイアウトの最適化：部材供給を背後から行う、U字ラインにして少人数で回せるようにするなど、歩行距離を短縮する配置に変える

作業マニュアルを整備して「属人化」を防ぐ

特定のベテラン従業員しかできない作業がある状態（属人化）は、長期的に見ると効率化の妨げになります。

その担当者が不在の時にラインが止まったり、人によって作業スピードや品質にバラつきが出たりするためです。

• ★改善のタネ
• 暗黙知の形式知化：ベテランの頭の中にある「コツ」や「カン」を言語化し、誰でも再現できるようにする
• 動画マニュアルの活用：文字だけでは伝わりにくい微妙な動きやタイミングを動画で残し、教育コストを下げる

作業効率を上げるためのアイデア！製造業での事例を紹介

作業効率をアップさせたいときは、実際の企業の改善事例を参考にするのがおすすめです。そのまま取り込むのではなく、自社に合った形に反映させながら、始めてみましょう。

梱包袋の仕様を見直してコスト削減

機械部品を製造している会社では、製品を梱包する際に品番やバーコードを印字していました。さらに、注記が必要な場合は、印字とは別に取扱いシールを貼っていました。取り扱いシールを貼る手間がかかることや、貼り忘れなどの心配があることがデメリットです。

そこで、品番とバーコードを印字する時に、注記も合わせて印字することに変更。結果、取り扱いシールを貼る手間がなくなり、効率アップとコスト削減につながりました。

※参考出典：イマオコーポレーション公式サイト

バックミラーを設置してフォークリフトでの作業を安全化

機械部品を製造している会社では、梱包用の木箱を2階で管理しており、下ろす際はフォークリフトを使用していました。問題は2階でのフォークリフト作業が難しく、事故のリスクが高かったことです。

そこで、社内にあったトラック用のバックミラーを2階に取り付けることで、状況を確認できるようにしました。
安心して作業できるようになり、新人スタッフもスムーズにこなせるようになったため、効率アップを実現しました。

※参考出典：イマオコーポレーション公式サイト

情報を一元管理できるITツールを導入して入力作業を簡略化

プレス加工業を営む会社では、製品の不具合の情報共有にExcelを使っていました。問題は、入力作業に時間がかかることと、情報共有しにくい点です。そこで、情報を一元管理できるITツールを導入。結果、入力作業が簡略化され、共有できる情報も増えました。

※参考出典：NTT東日本

なぜ自社だけでは「作業効率化」が難しいのか？

「作業効率化が大事なのはわかっている。でも、なかなか推進できない」

多くの方が抱くのは、このような本音ではないでしょうか。
なぜ自社だけで改善を進めることが難しいのでしょうか？

現場の抵抗感（現状維持バイアス）

現場の職人やベテラン従業員にとって、慣れ親しんだやり方を変えることはストレスです。
「今のままで問題ない」「新しいことを覚えるのが面倒」という心理的な抵抗（現状維持バイアス）が、改善の大きな壁となります。

日々の業務に追われている（リソース不足）

これが最大の要因と言っても過言ではないでしょう。
納期に追われる現場では、「今日の生産」が最優先され、「明日のための改善」は後回しにされます。

「改善活動をする時間を作るための、改善をする時間がない」というジレンマに陥っている現場は非常に多いのです。社内のリソースだけで限界を感じた場合、外部の専門家への相談が突破口になります。

作業効率を上げるなら「工場診断」で改善のタネ探し

「忙しくて改善のための時間がとれない」
「課題が多すぎて、何から手をつけていいか分からない」

そうお悩みの管理者様は、ぜひ一度製造業専門のコンサルタント「あおい技研」にご相談ください。製鉄・組立系産業・食品・医療機器・化学系素材など、日中合わせて80以上のものづくりの現場における診断・視察実績を持っています。

【1】工場構内の物流改善

実際に工場を訪れ、材料・部品・製品が「どこからどこへ」「誰が」「何回」運んでいるかを可視化します。第三者視点から、「当たり前になっているムダ」を発見します。

• 材料・部品・製品などモノの流れを可視化
• 置き場（保管位置）や動線、台車・フォークリフトの使い方を整理
• 運搬時間・人手・渋滞・探す時間が減って、現場のフットワークが軽くなる

【2】工程分析でムリ・ムラ・ムダを数値化

作業を工程ごとに分解して観察・計測してムリ・ムラ・ムダを特定します。「〇〇さんしかできない」と思われていた作業の標準化への道筋を作ります。

• 作業を「動作」「手順」「時間」に分けて観察・計測（ムリムダムラ探し）
• 手順の標準化、治具の工夫、段取り改善、レイアウト変更などのご提案
• 作業時間短縮・手戻り減・品質安定

【3】作業効効率化・労働生産性の向上

現場の一日の動きを細かく追って、作業時間を可視化します。同じ人数でより多く効率的に製造できるように、時間の使い方を最適化してご提案いたします。

• 人がどこで時間を使っているか（付加価値・非付加価値）を分析
• 待ち・移動・探し・やり直し・段取りを減らす
• 残業時間の削減・人手不足対策・原価改善につながる

まずは「お試し工場診断」から（1～3日）

「いきなりコンサルティング契約はハードルが高い」という方のために、1～3日のお試し工場診断もご用意しております。第三者の視点で現場を見ることで、社内では気づかなかった「改善のタネ」が見つかります。

「工場に課題があることはわかるが、どこから手を付けたら良いかわからない」
そんな段階でのご相談も大歓迎です。まずは現状のお悩みをお聞かせください。

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まとめ

製造業において、作業効率を上げることは単に手を速く動かすことではありません。5Sや動線見直し、情報の可視化を通じて、現場の「探す・待つ・迷う」といった付加価値を生まない時間を排除することです。

そしてそれは、結果として従業員の負担を減らし、会社の利益（生産性）を最大化することにつながります。
しかし、長年の慣習が染み付いた現場を自社だけで変えるのは、心理的にもリソース的にも困難なのが現実です。

「どこにムダがあるのか客観的に見てほしい」「改善を進めたいが、何から手をつけるべきかわからない」とお悩みであれば、ぜひ一度、製造業専門コンサルタントのあおい技研へご相談ください。豊富な現場診断の実績をもとに、現場に隠れた「改善のタネ」を見つけ出して伴走いたします。

製造業のDXはあおい技研

株式会社あおい技研は、製造業に特化した業務改善コンサルティングを提供し、製造現場のDX推進をサポートします。80以上の製造現場での診断や改善の経験を活かし、お客様に合ったDX戦略を提案します。

データ分析、業務効率化システムの開発、現場のデジタル化などを通じて、お客様の業務改善と生産性向上を支援します。

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